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童代表努力压抑着激动,“成了,成了”,他在心中不断呐喊。
整整半年,他在煎熬中度过。
每次回到单位,都有一堆大佬等着他,每一次都在询问芯片的进度。
今天,他终于解脱了,他相信李元,更相信眼前的这台机器。
这台光刻机,机械部分由肖工和李元携手打造,加工精度已经超越当前国内最为精密的测量工具。
为了提高精度,他们二人共同加工了一套量块。
量块并不是标准的尺寸,仅仅是为了加工时,部件之间的配合更为严密。
所以,他们把量块定义为1号到10号。
1号最小,大小是按照1微米设计。
2号次之,大小是按照5微米设计。
接着顺序为10微米、50微米、100微米、200微米、500微米、1毫米、5毫米和10毫米。
材料是李元在坩埚中不断调配比例,合成的碳化钨。
然后利用金属钴作为黏粘剂在合成更大体积的量块。
至于原材料都是童代表帮忙筹备的。
1958年,地质工作者在甘肃河西走廊的茫茫戈壁中,发现了金川硫化铜镍矿。
一举打破了西方国家的“镍封锁”,甩掉了华夏“贫镍国”的帽子。
1959年6月国家冶金工业部决定成立永昌镍矿;1961年1月更名为金川有色金属公司(简称“金川公司”)。
这些材料便是来自这里。
有了量块,再配合游标卡尺,便解决了加工精度的问题。
再加上李元手版的专用控制芯片,一套精密自动控制的托盘系统便制造出来。
当然,现在的专用芯片只能对应固定尺寸的晶圆。
现在的芯片,只能加工4英寸的晶圆。
本来可以设定晶圆的大小,控制算法也相对简单。
可是为了赶时间,直接设计成固定尺寸。
目前先这么用着,等腾出手,再去设计可调晶圆尺寸的控制芯片。
如果时间允许,干脆设计一款CPU,用于提升实验室的工作效率。
以目前的情况,估计没有那么多的时间。
当然,当前用到的所有其他配套材料,比如光刻胶、刻蚀液、清洗液等等材料,都是李元带着黄燕团队研究出来的。
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